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금형 및 성형의 마찰 특성은 배출력을 고려할 때 필수적입니다. 구출 각도, 폴리머 의 마찰 계수, 금형 마찰 계수 및 미끄럼 방지제의 존재는 배출력에 기여합니다. 작은 드래프트 각도는 배출력을 감소시킴.94 폴리프로필렌은 0.36의 강철과의 마찰 계수를 가지는 것보다 훨씬 쉽게 배출할 수 있습니다. 예를 들어, 0.54.94 금형의 마찰 계수를 갖는 폴리아미드-66은 마찰 계수를 감소시키기 위해 연마되지만, 매우 잘 연마된 금형은 진공의 국소 형성에 의한 분리에 어려움을 야기할 수 있습니다.94 위에서 설명한 바와 같이 온도 및 압력 조절및 첨가제(방출 및/또는 미끄럼방지제)의 사용에 의해서만 개선이 이루어질 수 있습니다. 도 20에서 볼 수 있듯이, 에폭시의 인장 강도는 온도가 상승함에 따라 상당히 빠르게 떨어집니다. 70 °C 이상의 온도에서는 상대적으로 인장 강도가 거의 남아 있어 이 온도 전에 성형의 배출을 설정해야 함을 시사할 수 있습니다. 배출 중에 인장 응력만 SL 쉘 도구에 작용하고 성형의 배출력과 베이스 면적을 알기 때문에 70°C의 인장 강도가 배출력을 저항할 수 없다는 것을 확인할 수 있습니다. 감독 피드백 컨트롤러는 분말 블렌드 조성, 정제 중량 및 경도를 위한 것입니다. 블렌드 조성 제어를 위한 상이한 알고리즘(MPC, PID)은 실험적으로 비교되었으며 MPC가 더 잘 수행된다는 것이 밝혀졌다[4].

교란 거부에 대한 MPC의 성능은 그림 4에 나와 있습니다. 정상 상태 작동 중에 100 gm APAP의 펄스가 코밀 호퍼에 교란으로 추가되었습니다. 총 유량은 10 kg/h로 유지되었다. NIR은 블렌더 콘센트에 배치된 슈트와 통합되었습니다. 그림과 같이, 오픈 루프에서 펄스를 완전히 발산하는 데 걸린 시간은 613s이며 폐쇄 루프의 경우 260s입니다. 이는 약 57%의 절감이 거부 측면에서 폐쇄 루프 작업에서 달성될 수 있다는 것을 의미합니다. 마찬가지로 다른 제어 루프의 성능도 평가되었습니다. 절차를 완료하면 OS X를 절전 모드로 되어 문제가 해결되었는지 확인합니다. Windows 제품에 기술적인 문제가 있는 경우 다음을 수행하십시오: 내부 이형 에이전트를 사용하는 경우 그림 10.14.31에서 볼 수 있듯이 배출력(또는 방출 응력)과 샷 수 간의 관계가 다르며, 먼저 일부 아연 스테이크산이 여전히 금형에 남아 있기 때문에 방출 응력이 감소하고 표면이 포화되고 방출 응력이 일정해집니다.

부품 및 금형 온도가 배출력에 미치는 영향은 그림 10.11에 있습니다. 데이터는 금형과 부품의 온도가 낮을수록 배출력이 낮아집니다. 도 10.12는 지방산계 이방출제의 농도가 배출압력의 감소에 미치는 영향을 나타낸다. 분명히 두 가지 영역이 있습니다 : 방출제의 농도의 작은 변화가 배출 압력의 큰 감소를 일으키는 하나와 농도 효과가 무시할 수있는 두 번째 영역. 첫 번째 영역에서 표면은 이형제에 의해 점진적으로 포화되고 용융은 금형 표면으로부터 점차 적으로 더 분리됩니다. 그런 다음 금형 표면이 이형제와 함께 포화되고 그 농도가 더 이상 이형 특성에 중요하지 않습니다.2 유효 배출력의 직접적인 측정은 없지만 SL 쉘 공구가 90 °C의 배출 온도에서 실패한 적이 없기 때문에 효과적인 배출력이 2373 N 미만이라고 말할 수 있습니다.